ダンボールコンテナの製造工程

ダンボールコンテナの製造では、工程ごとに専用の設備を使い分けます。正確なカットや切込み、確実な組立と貼り合わせを重ねることで、使いやすく丈夫な箱に仕上げます。各工程で使用する設備と、その役割をご紹介します。

正確なカットと罫線加工寸法と折り線を整え、製函しやすく

大型・重量物向けにも対応厚物シートを金属ステッチで綴じる

試作・小ロットにも対応CADデータから木型なしで加工

工程・設備のご案内

STEP 01

カット工程（試作・小ロット）

Sample Cutting

ポイント木型を作らず、CADデータから切断・罫線加工。試作や形状確認をスムーズに進めます。

設計データを直接反映し、ダンボールシートを自動切断・罫線加工する、試作・小ロット専用の設備です。短時間で高精度なサンプルを作成でき、設計変更や形状確認を迅速に行うことで、製品開発のスピード向上とコスト削減に貢献します。

項目	内容
設備	サンプルカッター
用途	試作・小ロットの加工、設計変更・形状の確認
加工内容	外形カット、スロット加工、折り線加工
加工方法	CADデータに基づき、カッター刃と罫線ツールを切り替えて加工
木型	作成不要

STEP 02

Slotting and Creasing

ポイント切り込みと折り線を正確に加工し、製函しやすいシートに仕上げます。

ダンボールシートに、スロット（切り込み）加工と罫線加工を同時に行います。箱のフラップ部や折り曲げ部を正確に加工することで、後工程の製函作業を円滑にし、箱形状の精度と強度を高めます。

項目	内容
設備	スリッターパンチ
加工方法	回転刃で所定位置に切り込みを入れ、罫線ローラーで折り線を成形
対応する加工	断裁・切断・二分切り・縦横罫線・耳切り
調整すること	寸法と刃の位置を設定し、安定した加工精度を保つ
小ロット対応	1ケースからのご注文にも対応

STEP 03

Box Assembly and Stitching

ポイント金属ステッチ（針金）で綴じ、大型・重量物向けのダンボールケースを製作します。

通常の接着製函では強度が不足する製品に対し、箱の側面や底部を金属ステッチで綴じます。耐荷重性・耐振動性を確保し、大型サイズや厚物ダンボールにも対応することで、輸送・保管時の破損リスク低減に貢献します。

項目	内容
設備	アームステッチャー
用途	大型・重量物向けの重梱包ケースの製函
対応するシート	AA段（2A）、AAA段（3A）などの厚く硬いダンボールシート
加工の特徴	特殊な切り刃で、厚く硬いシートを綴じる
調整すること	罫線加工済みのシートをセットし、寸法・綴じ位置・針ピッチを調整

STEP 04

Hot-Melt Bonding

ポイント短時間で固まるホットメルト接着剤で、ダンボールの貼り合わせ・製函を行います。

ホットメルター（溶融接着剤塗布装置）で接着剤を加熱溶融し、接着条件に合わせて温度・吐出量を設定します。接着箇所へ塗布した後、所定位置でダンボールを貼り合わせます。

項目	内容
設備	ホットメルター（溶融接着剤塗布装置）
用途	ダンボールの貼り合わせ・製函
設定すること	接着条件に合わせた温度・吐出量
接着の特徴	圧着と同時に短時間で固化するため、養生時間を必要とせず連続作業が可能
接着剤の組み合わせ	他の接着剤と組み合わせて貼り合わせる場合もあります