ダンボールの製造は、各工程ごとに専用の機械を使い分けながら製造されています。
正確なカットや切込み、確実な組立と貼り工程を重ねることで、使いやすく丈夫な箱が完成します。
このページでは、各工程で使用される設備と役割を紹介しながら、ダンボールが完成するまでの流れを分かりやすく説明します。
1. カット工程：パネルソー
大判のダンボール原板をパネルソー機械を用いて、所定寸法に高精度で切断します。
まず、カット指示書に基づき寸法を確認し、パネルソーの定規・ストッパーを設定します。
次に、ダンボールを作業台に載せ、ズレや反りがないよう位置決めを行います。
切断時は、回転刃を一定速度で送り、直線性を保ちながらカットすることで、切り口の毛羽立ちや潰れを防ぎます。
必要に応じて縦切り・横切りを繰り返し、規定サイズに加工します。
2. 切込み・罫線工程：スリッターパンチ
ダンボールシートにスロット（切り込み）加工と罫線加工を同時に行う専用機械です。
主に箱のフラップ部や折り曲げ部を正確に加工することで、後工程の製函作業を円滑にし、箱形状の精度と強度を高めます。
シートを機械に投入すると、回転刃により所定位置へスロット加工を行い、同時に罫線ローラーで折り線を成形します。
寸法調整や刃位置の設定が容易で、安定した加工精度を保ちながら、高い生産性を実現します。
シートを流すだけで断裁・切断・二分切り・縦横罫線・耳きりツールを一挙に簡単加工。1ケースからの小ロット注文にも対応できます。
3. 製函工程（組立工程）：アームステッチャー
大型・重量物向けダンボールケースを製造するための専用設備です。
通常の接着製函では強度が不足する製品に対し、金属ステッチ（針金）で箱の側面や底部を綴じることで、高い耐荷重性・耐振動性を確保します。
特殊な切り刃がついているので、どんなに厚く硬いシート〔〔AA段（2A）、AAA段（3A）〕でもきれいに止まります。
罫線加工されたダンボールシートをセットし、寸法・綴じ位置・針ピッチを調整することで、安定した品質の重梱包ケースを効率よく製造できます。
大型サイズや厚物ダンボールにも対応でき、輸送・保管時の破損リスク低減に貢献します。
4. カット工程：サンプルカッター
ダンボールシートをCADデータに基づいて自動切断・罫線加工する試作・小ロット専用の加工設備です。
木型を作成することなく、設計データを直接反映できるため、短時間で高精度なサンプル作成が可能です。
カッター刃や罫線ツールを切り替えながら、外形カット、スロット加工、折り線加工を一台で行います。
設計変更や形状確認を迅速に行えるため、製品開発のスピード向上とコスト削減に大きく貢献します。
5. 貼り工程：ホットメルター
ダンボールの貼り合わせや製函を行うため、ホットメルター（溶融接着剤塗布装置）を使用します。
まず、接着条件に応じてホットメルト接着剤を加熱溶融し、適正温度・吐出量に設定します。
次に、接着箇所へホットメルトを塗布し、所定位置でダンボールを貼り合わせます。
溶融状態の接着剤は、圧着と同時に短時間で固化するため、養生時間を必要とせず、連続作業が可能です。
ホットメルトは短時間で固まるため、他の接着剤と組み合わせて張り合せることもあります。
